Наиболее распространенным инструментом для контроля диаметров цилиндрических поверхностей являются штангенциркули: ШЦ-1 (с точностью измерения до 0,1 мм) или ШЦ-11 (с точностью измерения до 0,05 мм).
Если требуется установить размер с более высокой степенью точности, то используют микрометр, который позволяет определить точность размера до 0,01 мм. При изготовлении больших партий деталей в условиях серийного производства контроль диаметров выполняют предельными калибр-скобами, имеющими две пары выступов, соответствующих наибольшему и наименьшему предельным размерам.
Деталь считается годной, если проходная часть скобы находит на измеряемую поверхность, а через непроходную часть деталь не проходит (рис. 1). Контроль длин ступенчатых валиков,
валов производят штангенциркулем с выдвижным глубиномером (типа ШЦ-1), штангенглубиномером, линейкой или шаблоном. Контроль плоскости торца после подрезания проверяют прикладыванием к нему ребра линейки или угольника, если между поверхностями торца и линейки нет зазора, то торцовая поверхность обработана правильно.
Рис. 1. Контроль наружных диаметров:
а - штангенциркулем, б — микрометром, в — индикаторной скобой, г — калибр скобой.
Перпендикулярность торца к наружной поверхности определяют угольником. Контроль глубины канавок осуществляют глубиномером штангенциркуля ШЦ-1.
При обтачивании,
шлифовки наружных цилиндрических поверхностей и подрезании торцов могут возникнуть различные дефекты:
- часть поверхности осталась необработанной. Такой дефект может возникнуть из-за биения заготовки, недостаточной величины припуска, смешения центровых отверстий;
- несоответствие диаметров обточенных поверхностей указанным на чертеже, может произойти из-за неправильной установки глубины резания в результате ошибок измерения при снятии пробной стружки или из-за того, что не был выбран люфт при установке размера с помощью лимба;
- не выдержаны линейные размеры обработанных поверхностей. Такой дефект возникает из-за неправильной установки упора или разного положения заготовок, в патроне;
- неперпендикулярность торцовой поверхности < оси детали. Такой дефект может возникнуть по различным причинам: в результате большого вылет резца из резцедержателя, из-за отжима резца в результате люфта в направляющих поперечных салазок суппорта, вследствие большого припуска;
- конусность. Возникает в результате несовпадения осей центров, установленных в шпиндель и пиноль задней бабки, перекоса заднего центра в результате загрязнения конического отверстия в пиноли, износа центрового отверстия, ненадежного закрепления резца;
- овальность. Возникает в результате биения шпинделя или плохого закрепления заготовки;
- бочкообразность Возникает в результате прогиба заготовки под действием отжимающих усилий или износа направляющих станины;
- седлообразность. Возникает в результате ненадежного крепления резца в резцедержателе или износа направляющих около передней бабки;
- повышенная шероховатость обработанной поверхности. Возникает из-за затупления резца, плохой обрабатываемости материала заготовки, установки резца не по центру, неправильного выбора режимов резания.
| Наименование типа устройств зажима | Обозначение типа устройств зажима |
| Ручное, механическое | Без обозначения |
| Пневматическое | P |
| Гидравлическое | H |
| Гидропластовое | Г |
| Электрическое | Е |
| Магнитное | M |
| Электромагнитное | ЕМ |
При выполнении схемы закрепления заготовки на токарном станке обычно указывают и схему базировании. Примеры выполнения схем установок и базирования представлены на рис. 8.
Рис. 2. Схемы установа и базирования вала:
а — установка вала в центрах, б — базирование вала в центрах, в — установ вала в трехкулачковом патроне, 1,2,3,4,5,6 — опорные точки.
